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回转窑矿热炉工艺流程内容介绍

2022/06/25 12:02
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   回转窑矿热炉工艺流程→筛分、破碎和混合配料→回转窑→矿石炉→钢包脱硫→精炼转炉→铸造。矿石采用红土镍矿、石灰石、还原剂在原料场、库房进行破碎筛选后,将配料入回转窑搅拌。在回转窑中原料经过干燥、焙烧和预还原,生产出约1000°C的镍渣。回转窑的烟气经过余热锅炉、除尘脱硫后排出,粉尘与原料混合后再进入回转窑。

   用于生产镍铁的回转窑矿热炉工艺流程,目前是以红土矿生产镍铁的主流工艺,主要包括原料的干燥和粉碎、回转窑的预还原、矿石炉的高温熔炼等。中部平原矿山实际生产中塌陷前含水量一般限制在20%以内。

   经烘干窑干燥后与还原煤一起送入回转窑中预还原,为使镍、铁氧化物部分还原的目的,出窑物料温度一般不低于650℃,后直接热装进矿热炉进行电弧还原熔炼,并配入粒度为10~30mm的还原煤或兰炭,熔渣温度一般为1600℃左右,镍铁合金温度一般介于1500~1550℃之间,回转窑矿热炉工艺流程的出窑镍铁水可以通过进一步精炼作为各系不锈钢与合金钢生产的原料。

   回转窑矿热炉工艺流程生产效率高、镍回收率较高(~95%),易于实现自动化系统控制,可以实现更高的熔炼温度,可处理难熔物料。由于传统工艺熔炼温度(1500℃左右)较高,需要消耗大量的焦炭和电能,综合利用能源资源消耗高,且矿石含镍品位的高低对生产成本影响较大,矿石镍品位每降低0.1%,生产成本大约增加3~4%。

矿热炉

   从经济角度来看,回转窑矿热炉工艺流程适合处理中高品位红土镍矿(镍含量大于2%,钴含量小于0.05%),煤质要求高,需要丰富的当地电力或燃料供应。

   在回转窑矿热炉工艺流程中,镍铁回转窑是主要焙烧还原设备,进入装置原料场的氧化镍矿石含有30%以上的水(结晶水),在还原焙烧阶段需要除去水分,该方法在回转窑中进行,矿石在料场中粉碎、中和混合后,在矿石中加入碳还原剂和助熔剂,矿石充分混合后加入回转窑。

   在回转窑中对矿石进行焙烧脱水,重量减轻约30%,加入碳还原剂还原镍,形成温度为600-700℃镍渣。镍渣以绝缘状态送入矿石炉的加料斗(内衬耐火保温层),根据生产工艺的要求,通过密封的管式分配装置将镍渣均匀地分配到矿热炉中。关注建新科技了解更多矿热炉相关资讯。

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